Ein EPB-Schild von Herrenknecht namens Jill stellte das Tunnelbauteam in London 2022-2023 vor zwei spannende Herausforderungen: Der kompakte Startschacht erforderte aufgrund der speziellen Ringkonstruktion einen „fliegenden Start“. Außerdem mussten die Mineure die Maschine um 180 Grad drehen. Bei dem Projekt handelt es sich um den Bau des 1,4 km langen, zweiröhrigen Silvertown-Tunnels unter der Themse im Osten Londons.
Mit dem Bau des Silvertown-Tunnels im Osten Londons, der ersten neuen unterirdischen Straßenverbindung unter der Themse seit 30 Jahren, will London der chronischen Überlastung des Blackwall-Tunnels entgegenwirken. Der Tunnel ist 1,4 Kilometer lang und verfügt über zwei Fahrspuren auf jeder Seite. Die von Herrenknecht gelieferte TBM mit dem Spitznamen „Jill“ ist mit einem Schilddurchmesser von fast 12 Metern, einem Gewicht von 1.800 Tonnen und einer Reichweite von 82 Metern die größte in Großbritannien. Bis zum Abschluss der Arbeiten am 23. Juli 2023 wird „Jill“ 1.120 Tübbingringe mit einem Gewicht von jeweils rund 70 Tonnen eingebaut haben. Riverlinx CJV, die ausführende Arbeitsgemeinschaft, hat in weniger als einem Jahr einen außergewöhnlich präzisen Tunnelvortrieb realisiert. Der Durchschlag des Tunnels in Richtung Süden erfolgte bereits Mitte Februar 2023.
Wenden einer 1.450 Tonnen schweren Maschine um 180 Grad
Beim Bau von zweiröhrigen Tunneln werden in der Regel zwei Tunnelbohrmaschinen (TBM) eingesetzt oder eine TBM wird für den zweiten Vortrieb an den Ausgangspunkt zurückgebracht. Aufgrund komplexer bautechnischer, zeitlicher und finanzieller Faktoren entschieden sich die Projektverantwortlichen beim Silvertown-Tunnel jedoch für einen einzigartigen Ansatz. Nach Fertigstellung des ersten Tunnels wurde die gesamte Maschine um 180 Grad gedreht, um den Tunnel in nördlicher Richtung zu bohren. Dazu wurde ein 18 Meter tiefer und 40 Meter langer Schacht gebohrt. Die Spezialisten von Herrenknecht schafften die 180-Grad-Drehung der 1.450 Tonnen schweren Schildmaschine in London an nur einem Tag.
Jill für den planmäßigen Vortrieb auf Kurs bringen
Für uns bei VMT bestand die größte Herausforderung darin, die große TBM in einem relativ kleinen Startschacht zu positionieren. Wir sind stolz auf die hervorragende Arbeit der Vermesser, die die Startposition der TBM ermittelt haben, und darauf, dass alle VMT-Geräte während des Projekts zuverlässig gearbeitet haben:
- Navigationssystem mit SLuM (misst die Ringposition im Verhältnis zur Schildschwanzachse millimetergenau und vollautomatisch)
- RCMS (Ringkonvergenzmesssystem) und Moving Station
- Unterstützung der Tübbingproduktion mit SDS.onsite und LIS-Service während der Produktion
Darüber hinaus verwendete der Auftragnehmer ein spezielles Ringdesign mit links- und rechtsseitiger Verjüngung. Der Schlussstein durfte nicht zwischen 90° und 270° gesetzt werdem. Um diese Anforderung zu erfüllen, meisterte das Team die Ausgangssituation mit einem fliegenden Start, um das „große Mädchen“ auf die Strecke zu bringen.